Метод НК

Что позволяет выявить

Недостатки метода

Визуальный и измерительный контроль (ВИК)

Поверхностные дефекты размером от 0,1 мм

Низкая вероятность обнаружения мелких поверхностных дефектов

Магнитопорошковый метод контроля (МК)

Контроль деталей из ферромагнитных сталей: поверхностные и подповерхностные (залегающие на глубине до 2-3 мм) дефекты, с шириной раскрытия от 2мкм и протяженностью от 0,5 мм

Допускается контроль по немагнитным покрытиям (хром, кадмий и др.). Наличие покрытий толщиной до 20 мкм практически не влияет на выявляемость дефектов

Не могут быть проконтролированы элементы конструкций и детали: из неферромагнитных сталей, на поверхности которых не обеспечена необходимая зона для намагничивания и нанесения индикаторных материалов, со структурной неоднородностью и резкими изменениями площади поперечного сечения с несплошностями, плоскость раскрытия которых совпадает с направлением намагничивающего поля или составляет с ней угол менее 30°

Капиллярный контроль (ПВК)

Поверхностные и сквозные дефекты

Выявляются дефекты, имеющие раскрытие порядка 1 мкм

Возможность обнаружения только выходящих на поверхность и сквозных дефектов. Невозможность точного определения их глубины

Сложность механизации и автоматизации контроля

Необходимость тщательной подготовки контролируемой поверхности

Ультразвуковой контроль (УК)

Выявляет все виды дефектов в сварных швах, околошовных зонах и основном металле.

Можно проводить контроль изделий из разнообразных материалов, как металлов, так и неметаллов.

Скорость исследования высока при низкой стоимости и опасности для человека.

Высокая мобильность ультразвукового дефектоскопа.

Результаты контроля определяются в процессе контроля.

Необходимость подготовки поверхности для ввода ультразвука в металл

Необходимость применения контактных жидкостей (масло, клейстер) 

Невозможно ответить на вопрос о реальных размерах дефекта, лишь о его отражательной способности в направлении приемника, а эти величины коррелируют не для всех типов дефектов 

 Нельзя проконтролировать:

- соединения, в которых оба элемента литые, штампованные или кованые;

- угловые наклонные (отклонения от перпендикулярности превышают 10°) сварные соединения трубчатых элементов друг с другом или другими элементами (прокатом, штампов и коваными деталями);

- металлы с крупнозернистой структурой, такие как чугун или аустенитный сварной шов (толщиной свыше 60 мм) из-за большого рассеяния и сильного затухания ультразвука;

- малые детали или детали со сложной формой

Радиационный контроль (РК)

Выявление в сварных соединениях внутренних дефектов (трещин, непроваров, раковин, пор и шлаковых включений)

Не позволяет выявлять: поры и включения диаметром поперечного сечения или непровары и трещины высотой менее удвоенной чувствительности контроля, непровары и терщины, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания, плохо выявляются плоскостные дефекты.

Необходимо обеспечивать радиационную безопасность персонала

Тепловой контроль (ТК)

Выявление мест протечек

Проходимость теплоносителя

 Нарушение изоляционного покрытия

 Нагрев электрических контактов

Зависимость от погодных условий

Течеискание (ПВТ)

Нахождение течей

Возможность обнаружения только сквозных дефектов

Акустико-эмиссионный (АЭ)

Позволяет обнаруживать и регистрировать как поверхностные так и внутренние дефекты и, что более важно, только развивающиеся (от десятых долей мм), что позволяет классифицировать дефекты не по размерам, а по степени их опасности

Сложную технология

Дорогостоящее оборудование

Трудность выделения акустико-эмиссионных сигналов из помех

Необходимость последующего контроля другими методами

Вибродиагностический (ВД)

Колебания движущихся частей, а также пульсации потока технологической среды

Особые требования к способу крепления датчика вибрации

Зависимость параметров вибрации от большого количества факторов и сложность выделения вибрационного сигнала, обусловленного наличием неисправности

Вихретоковый (ВК)

Позволяет обнаруживать как поверхностные, так и подповерхностные дефекты, залегающие на глубине 1-4 мм

Применяют только для контроля объектов из токопроводящих материалов

Электрический контроль (ЭК)

Оценки целостности изоляционных покрытий

Необходимость контакта с объектом контроля

Жесткие требования к чистоте поверхности изделия

Трудность автоматизации процесса измерения

Зависимость результатов измерения от состояния окружающей среды